洁净室净化工程项目施工方案pdf

  洁净室建筑装饰实施工程技术 前言 洁净室的建筑装饰施工应在厂房屋面防水工程和外墙结构完成，外门、外窗 安装好，整体的结构工程验收后才能进行。目前国内洁净室大多数采用金属壁板 装配式结构，但也有采用砌墙，抹灰墙面等形式。本方案主要是采用彩钢板围护结 构实施工程技术。彩钢板围护组装的墙板、顶棚具有①板材规格标准化，方便设计施 工；②板面平整度好，不易积尘，用于洁净室内隔墙、顶棚，其接缝大幅度减少， 无需面层二次装修，一般在组装、填缝后，撕去保护薄膜即可清洗使用，且色彩 丰富、舒适；③彩钢板具有一定的抗压抗剪强度，一般彩钢板顶棚可不需铺设检 修走道，顶面平整、开孔方便，高效过滤器风口、灯具等安装方便；④可做到快 速安装，板厚仅为砖墙一半左右，增加了使用面积；⑤彩钢板施工与其它专业配 合性好等一系列优点。从工序看，净化车间彩钢板围护结构施工最关键的一步是 在设计院设计的净化车间平面图基础上，进行围护结构二次设计排版，以及配绘 相应的节点详图，编制成专门的施工图纸并附详细说明。 彩钢板围护结构分为吊顶与隔断。在施工全套工艺流程中，彩钢板接缝的宽度，缝 隙的打胶处理，阴阳角的施工方法，固定窗及传递窗的选型及安装的步骤，风口、 灯具、管道、设备等的开洞及洞口四周的处理，专业交叉施工之间的配合等技术 是彩钢板围护结构施工的关键技术。 主要施工程序及施工方法 2.1施工程序 施工准备→抄平放线→吊顶板吊点放线，固定吊点、安装吊筋→安装地槽→ 安装彩钢板隔墙 （与安装各专业协调配合）→安装吊顶彩钢板 （与安装专业协调 配合）→安装阴阳角圆弧铝配件 （除地面圆弧铝配件在自流平施工前安装完）→ 风口、灯具、烟感等开孔→揭膜打胶→自检清理→竣工验收。 对设施安装有影响的部位预留孔洞，待设备进入车间定位后，再恢复彩钢板 围护结构。 2.2施工准备 施工准备工作对于保障净化车间围护结构顺利按计划施工，起到及其重要的作用。 1）技术准备： 结合现场真实的情况，熟悉彩钢板围护结构二次设计排版施工图，依据工程总 计划，编制围护结构施工计划并制定阶段性控制点，对所有参与实施工程人员进行技 术交底，使其了解净化车间彩钢板围护结构工程情况、安装的方法、安装工艺、技 术要点以及与工艺设备专业，工艺管道，通风空调，电气仪表专业的协调配合注 意点。 2）材料准备 根据业主审批的净化车间彩钢板围护结构二次设计排版图，统计采购材料量， 选用样品经业主同意后，才能将彩钢板及相关配套门窗材料采购至现场。 选用优质的彩钢板，对于保证整个彩钢板围护结构质量起到重要影响，彩钢 板在加工、运输、施工全套工艺流程注意防止破坏，划伤等现象，以免影响其美观和外表 质量。其它配套材料如不锈钢双层固定窗、传递窗、铝材等材料也必须选用优质 材料，包装保护好。 3）施工机具准备 施工工机具也是保证工程质量、进度的主要的因素，根据工期要求和彩钢板工 程量大小，对切割机、电剪刀、截板机、电钻等使用频率高的工机具，选用精度 高、性能优的名牌或进口工具；另一方面配备充足的数量，保证施工需要。 4）现场要求 ⑴净化车间彩钢板围护结构工程项目施工严格按照《洁净室施工及检验收取规范》 （JGJ71-90）中洁净室施工程序进行，必须在土建外门窗安装、吊顶内工艺管道、 通风空调、电气仪表安装，包括试压保温全部结束，并在室内地面、墙、柱、空 间彻底清扫，达到清洁无尘后方可施工。 ⑵对土建外围护的要求：铝合金外窗全部应为固定窗；洁净区外普通走道内 墙抹灰应为高级抹灰；水泥基面平整度偏差严控在 5mm 内（用2 米靠尺检 验）。 ⑶净化车间装修工程作业对环境卫生提出非常高的要求，必须派专人，配备 清洁工具，每天定时清理。 ⑷除做好交叉作业协调外，还一定要做好成品保护工作。 2.3抄平放线 ⑴核查原有地面标高，用2米靠尺检验，误差在5mm 内即为合格，不合格处 一定要采取打磨等措施，合格后进行放线工作。 ⑵根据设计院设计的净化车间平面布置图，放出净化车间四周走廊外围护隔 墙线，并用经纬仪校验此线的直线度，再以此为基准放出内墙轴线。 ⑶用经纬仪将彩钢板隔墙轴线测绘至吊顶板，以此为基准点，确定吊筋位置。 ⑷用水平仪测定净化车间外走道四周砖墙上的吊顶线水平位置，做到四周吊 顶面在同一水平面上，误差不超过5mm。 2.4 吊点、吊筋及吊顶配件的安装 连杆用牙条作拉杆，一头用螺栓与钢结构连接，一头套丝100mm与花兰调节 螺丝连接。花兰螺丝另一端用吊钩与专用钢梁连接（专用钢梁用于固定连接吊顶 板）。 2.5隔墙板安装 ⑴根据弹好的隔墙轴心线，用塑料胀杆螺丝固定地槽铝，螺丝间距 400～ 500mm，呈梅花形布置。其中防爆区的地槽铝全部用Φ8mm镀锌胀杆螺栓固定。 ⑵由于彩钢板连接是企口式，安装时由一个固定点安装起，逐块拼接，安装 时要做到上下垂直水平，板与板之间的接缝严密。企口内采取了专用的聚苯乙烯树 酯发包胶充填，做到充实为止，来保证严密性。 ⑶隔墙板安装时按照二次设计排版图预留门窗洞。 ⑷因为隔墙内管线多为电气插座、仪表配管，在安装时一定要及时与电气仪 表专业协调配合好。 ⑸隔墙安装形成后必须做到牢固、垂直、平整（除了用靠尺吊线，必要时用 经纬仪检验）彩钢板隔墙之间缝隙大小必须一致，保证整体严密性和外观一致性。 2.6 吊顶板安装 ⑴根据二次设计吊顶板排版布置图，组装吊顶板要往固定一个方向安装，从 第一块板起要测好它的对角度及吊顶板的水平度，之后每一块逐块拼接。两板之 间企口一定要接触紧密，板缝一致。 ⑵吊顶板施工时必须做到上一块板固定牢固后才能进行下一块的安装，吊顶 板下面在安装时用平木板顶撑顶部，以防损坏顶板。 ⑶吊顶板面用专用钢梁固定，钢梁另一端用花兰调节螺丝与牙条连接。对于 大跨度的车间，两块彩钢板必须用专用“T”形铝连接。 ⑷吊顶板及吊筋等配件安装完，调整其水平度，保证吊顶平整无明显的高低 不平现象发生，同时保证吊顶板的整体强度，能上人行走。 2.7彩钢门、铝合金固定窗、传递窗安装 ⑴彩钢门： 门框采用铝合金框料，门扇采用彩钢板板面。门框加工时斗角平整，安装后 的门框应做到横平竖直，保证整樘门外形好看；门扇与门框之间加密封条，门扇 与地面之间加扫地条以保证整个门的密封性能。 ⑵铝合金固定窗安装： 固定窗中空玻璃安装时，一定要保证两块玻璃中间擦拭干净无污点，然后加密 封条以保证其气密性。 ⑶传递窗安装： 传递窗是用在两个不同洁净室环境的物品互相转换的中转站，防止不同洁净 等级区域气流窜扰，保证各自区域气压分布状态稳定。净化车间传递窗，采用机 械连锁型不锈钢传递窗，具有窗与窗自动联锁，确保了不一样的区域的切实隔离。传 递窗的安装须做到牢固、严密和美观。 2.8圆弧型铝安装 ⑴净化车间走道砖墙与地面，砖墙与吊顶板，彩钢板墙与地面，彩钢板墙与 彩钢板吊顶的交接处均采用R=55度圆弧形铝材连接，在三面交接处，采用专门 的三维圆角，以保证密封性、不积尘、美观。 ⑵根据净化车间彩钢板施工顺序，地面圆弧铝尽可能在自流平地面环氧胶泥 中间层完工后3天做完，这样能保证圆弧型铝与自流平地面连接的严密性和美观 性。 2.9送回风口开洞 这是彩钢板围护结构工程后期工作中重要一步，开错或开偏一个风口洞，影 响到整体吊顶布置质量，会造成相当大的返工。 开孔前必须与空调专业配合好，先在顶板画好线，确认同一房间同一走廊的 中心线，成统一一条直线。孔洞开好，四周用槽铝嵌边，一方面做到加固彩钢板； 另一方面做到密封，防止空调运行过程中，聚苯乙烯树脂碎料进入净化车间，造 成不必要的质量上的问题。 2.10揭膜打胶 揭膜、打胶 （采用硅酮胶）是保证净化彩钢板围护结构工程外观品质的重要 因素。揭膜之后，打胶之前，对彩钢板之间的隙缝要彻底清洗整理干净，以免缝内有 灰尘使胶与彩钢板之间的粘接力不强。打完胶后做到表面均匀一致，既美观又反 映整体工程的水准，不允许出现漏打和气孔现象。 需注意的问题 3.1在整个净化车间土建主体封顶后，须对所有的净化装修（包括彩钢板和 自流平地面等）、工艺设备及管道、给排水、通风空调、电气仪表专业进行会审， 重点是确认安装基准线和工艺设备进场路线净化车间彩钢板围护结构施工要求安装工程各专业的配合性强，特别是 电气专业的开关、插座的开洞配合。 3.3净化车间彩钢板围护结构施工全套工艺流程中，格外的注意车间的清洁卫生和成品 保护，局部的一点破损将导致整块板材的报废。 3.4风口划线开洞是彩钢板围护结构中施工的关键工序，必须依照整个房间 统一美观布置的原则，在确认风口划线尺寸定位没问题的情况下，才能进行风 口开洞工作。否则，将导致大面积彩钢板报废、返工。 3.5净化车间彩钢板围护结构施工是整个净化车间施工的一个重要部位，必 须在净化车间统一的计划下进行实施工程，安装之后的质量检验工作须在揭膜打胶之 前严格执行。 3.6成品的保护 建筑装饰施工完毕后，其它专业未必均已完成，因此必须要对成品进行保护。 不然，对整个工程的质量将造成不好影响。 首先应建立出入管理制度，严控人流和物流，以防划伤或污染 已完成的建筑装饰。其它专业必须在围护结构上开孔时，应进行协商讨论，并应 考虑防污染或清洁措施的可行性，在得到有关人员的许可才可以进行。注意，严禁 硬物碰撞顶板、墙板、地面等建筑装饰成品。 地面装饰实施工程技术 前言 洁净地面的施工应符合以下条件：①根据生产的基本工艺的不同，洁净地 面应满足生产的基本工艺要求。②洁净地面应平整、耐磨、易清洗，不易积聚静电，避 免眩光，不开裂等。③地面垫层宜配筋，潮湿地区垫层应采取防潮构造。设计时 要对洁净区地面进行重点考虑。目前国内洁净地面常有以下几种： 1.1水磨石地面 它具有整体性好、光滑、耐磨、不起尘、容易清洗、防静电、无弹性等特点。 但由于施工周期长、难度相对较大，质量难以保证。目前只用于一些洁净要求不 高的车间，如原材料堆放车间，提取车间等。 1.2涂布型地面 作为地面的材料常有聚氨酯涂料、环氧树酯、聚酯等。它具有表面光洁、耐 水、耐油、耐腐蚀与耐磨、易于施工等特点。有涂层施工法或自流平施工法或胶 泥施工法。经过对比及多方面的验证，近年来，环氧自流平树酯地面已越来越多 的应用于洁净室工程的地面。它作为一种高质量的树酯地面，是目前新建、改扩 建洁净室工程最普及的地面。对净化车间顺利通过验证，起着重要的作用。 根据以往工程的施工经验，结合部分施工资料，现将这种地面的特性、适用 范围、施工关键技术等给予介绍。 环氧自流平对地面基层的质量要求非常高，要求平整、清洁、干燥。底层处 理剂及中间层环氧胶泥施工的好坏是环氧树酯面层能否达到玻璃面般效果的决 定因素。地面分格缝的处理技术是自流平施工的难点。环氧自流平成膜厚度可选 择2～3mm，3mm厚度成型效果较佳。业主可根据自己的喜好选择任何颜色，但净 化级别不同的房间最好选用不同的颜色。自流平施工结束后在25度气温下需固 化养护7天以上，冬期养护要适当延长。 产品特性 2.1环氧自流平树酯地面采用小分子低黏度环氧树酯，配以活性稀释剂，高 品质的助剂，采用先进的加工工艺制成； 2.2 以活性稀释剂代替传统的溶剂稀释，无毒、无挥发性物质，符合环保要 求； 2.3采用高品质固化剂，使环氧自流平树酯地面的施工在质地及观感上有了 极度大的提高，其一次成膜的厚度可根据不同的工艺技术要求达到1.5～3mm； 2.4环氧自流平树酯地面可以根据业主要求做成任何一种标准颜色。 适合使用的范围 3.1适用于医药工业、食品工业等卫生要求较高的建筑物地面； 3.2适用于汽车工业、电子、仪表工业等耐磨，耐冲击的建筑物地面； 3.3适用于有耐化学品腐蚀、抗盐、抗弱酸、耐冲击的建筑物地面； 3.4适用于防油、防水、防潮要求的建筑物地面。 主要材料的选择 4.1 固化剂的选择： 这是影响自流平地平表面状况的主要原因。对于环氧自流平涂料，要达到一 次施工成膜厚、短期固化后获得较高的粘接力要求，固化剂的选择是配方中最重 要的工作，普通固化剂无法全部满足产品的技术要求，一般采用改性固化剂复配 而成，在硬化过程中无游离胺析出。国外的自流平涂料一般情况下的固化剂有冬 用、夏用、春秋用以供选择，施工完毕后的地平表面有镜面效果，如高档汽车漆 无暇点，色泽均匀丰满，而反观国内大多数自流平涂料，较多的厂家一般情况下 不分春夏秋冬或地区的不同，均选用同一种固化体系，从而造成自流平在不同地 区的适用性较差，可能造成在同一季节不同地区自流平施工时，施工质量不能得 到很好的保证；同时一般情况下表面有油斑、白化点、针孔等现象。固化剂的选 择原则上应该选用2种或多种固化剂进行复配，以达到所需要的镜面效果，一般 来说，复配固化剂中应该含有抗水斑与抗白化的成份，同时速度相对较快的与较 慢的固化剂复配以调节固化速度。由于各个厂家主方的配方各不相同，所以用户 应根据自己的配方根据地区气候差异，选用不同类型的固化剂或固化体系，使产 品调节到一个最佳的适合点。 4.2活性稀释剂的选择： 国外的自流平涂料一般采用C12-C14缩水甘油醚、丙烯酸酯缩水甘油醚，能 提供较好的镜面效果，而且前大多数国内厂家采用BGE等缩水甘油醚，由于BGE 材料的表面张力大，造成流平性不佳；同时BGE材料的蒸汽压较高，较易挥发， 在影响表面效果的同时，又不利于环保；另外由于国内市场供应的BGE大多为国 产原料，由于生产控制技术水平受限，材料的纯度不高，更易造成自流平地平的 表面状况的不良。 4.3 自流平消泡剂的选择： 自流平材料对于涂料漆膜的要求极高，特别是厚膜的条件下，即使涂膜在有 限的时间内充分流平，但又要求厚膜中的气泡迅速排出而膜表面不留下任何缺陷， 因此，流平消泡剂等助剂的选择及用量是极为关键的因素。一方面通过加入各类 助剂，降低涂膜成膜时的表面张力，有利于涂膜的流平和消泡，但另一方面又要 防止这类助剂过多的加入会引起不相溶物，对树酯、稀释剂及填料间的粘接产生 不利影响。流平消泡剂的加入对自流平涂料的漆膜的表现有重要的促进作用，一 般在固化剂和活性稀释剂确定后，再在各种气候条件下作反复试验比较，并最后 优化结果。 主要施工程序和施工方法 5.1施工程序 施工条件创造→基层检查→基层处理→基层验收→底层处理剂→第一遍中 间层环氧胶泥、实干打磨→第二遍中间层环氧胶泥、实干打磨→第三遍中间层环 氧胶泥、实干打磨→涂底漆→涂面漆→固化养护。 5.2主要施工方法 1）施工条件创造 ⑴外门安装完毕，达到封闭条件，可防蚊虫进入，有足够的临时照明设施； ⑵室内墙、顶及隔断装饰工作全部完成； ⑶除地面施工外其余专业停止工作，工机具、材料及架子等全部清除出场； ⑷配置专门的软拖鞋、扫把、吸尘器、灰刀、砂布、滚筒等工具。 2）基层检查 基层检查包括混凝土含水率的测定、平整度的测定、PH值的测定、强度的测 定。因PH值、平整度、强度测定较为简便，这里不再赘述，而因含水率对涂膜 的影响很大，故对其测定作一介绍。 ⑴含水率测定常用方法 A塑料薄膜法（ASTM4263）：把45cm×45cm塑料薄膜平放在混凝土表面，用 胶带纸密封四边 16小时后，薄膜下出现水珠或混凝土表面变黑，说明混凝土过 湿，不宜涂装。 B无线电频率测试法：通过仪器测定传递、接收透过混凝土的无线电波差异 来确定含水量。 C氯化钙测定法：测定水分从混凝土中逸出的速度，是一种间接测定混凝土 含水率的方法。测定密封容器中氯化钙在72h后的增重，其值应≤46.8/㎡。 D混凝土水分排除的方法 混凝土含水率应小于 9%，否则应排除水分后方可进行涂装。排除水分的方 法有以下几种： ⅰ通风：加强空气循环，加速空气流动，带走水分，促进混凝土中水分进一 步挥发。 ⅱ加热：提高混凝土及空气的温度，加快混凝土中水分迁移到表层的速率， 使其迅速蒸发，宜采用强制空气加热或辐射加热。直接用火源加热时生成的燃烧 产物（包括水），会提高空气的露点温度，导致水在混凝土上凝结，故不宜采用。 ⅲ降低空气中的露点温度：用脱水减湿剂，除湿器或引进室外空气 （引进室 外空气露点低于混凝土表面及上方的温度）等方法除去空气的水汽。 3）基层处理 ⑴基层起壳、起砂处应重新返工，对于有较多凹陷、坑洞地面，应用环氧砂 浆或环氧腻子填补平整； ⑵局部油污可采用喷灯烘烤去除，大面积则宜采用机械打磨清除地面上的油 渍、油漆等污物；对于油污较多的地面采用酸洗法处理：用质量分数为10～15% 的盐酸清洗混凝土表面，待反应完全后（不再产生气泡），再用清水冲洗，并配 合毛刷刷洗，此法可清除泥浆层并得到较细的粗糙度。 ⑶清除积水，保持地面干燥； ⑷使用吸尘器或漆刷将地平表面的尘埃彻底清除； ⑸局部裂缝：切出V形槽后以环氧胶泥填平，并在表面贴一到两层玻璃纤维 布，再以环氧胶泥补平。 ⑹地面分格缝处理：采用环氧胶泥填注，起到热胀冷缩作用，保证地面不会 出现裂缝。 ⑺伸缩缝的处理：缝内先嵌入PE泡沫，密实，再填注弹性密封胶，缝周围 以环氧砂浆填补平整。 4）基层验收 基层施工应严格按建筑工程施工验收规范进行，经基层处理后，应满足环氧 地平施工条件。 ⑴地面基层要求平整、清洁、干燥（表面含水率在20mm涤度内不大于6%）； ⑵地面基层不得有起壳和较大的孔眼、裂缝、凹凸不平、起砂等现象； ⑶根据设计院及规范要求，留好地面分格缝； ⑷基层平整度用2m直尺检查，允许空隙不得大于5mm。 5）底层处理剂 ⑴底层处理剂起着增加附着力，抗腐蚀性等作用； ⑵底层处理剂的配比：环氧树酯100%+稀释剂30%+适量石英砂； ⑶施工完检查有无漏涂，质量达不到要求的要重新处理； 6）第一遍中间层环氧胶泥 ⑴中间层环氧胶泥能增强树酯地面抗冲击性能，同时起到打平基层作用； ⑵第一遍环氧胶泥配比：环氧树酯100%+稀释剂40%+粉填料50%+181固化剂 （根据潮湿度）20%-30%； ⑶第一遍环氧胶泥24小时后进行实干打磨，打磨完即清扫干净，为第二遍 环氧胶泥中间层创造条件。 7）第二遍中间层环氧胶泥 施工配比及方法同第一遍中间层环氧胶泥。 8）第三遍中间层环氧胶泥 ⑴配比同上述二遍中间层环氧胶泥。 ⑵第三遍是最后一遍中间层，24小时固化后，必须细致打磨找平，为自流平 的平整度质量提供重要保证。所有地面打磨完，全面清洁干净后再次细致检查， 有无不平整缺陷之处。 9）底漆施工 ⑴环氧底漆具有触变流体特征，能很快自动流平，该底漆的粘度较小，有利 于向砼地平的孔隙中渗透，增加地面的附着力； ⑵环氧底漆的配比 假设甲材料为自流平本体材料，乙材料为烯烃棕色配料，那么一般配比为甲： 乙=3：1； ⑶严格按照以上配比，拌入一定粉料搅拌均匀，进行批刮，涂刮成较稀的环 氧底漆一道，要求涂刮均匀、饱满，不得有漏刷处。 ⑷底漆的修补与打磨 环氧底漆涂刷固化后，全面检查，如有明显凹陷处补刷找平，局部不平整打 磨修正，为环氧自流平面层施工创造好的条件。 10）环氧自流平面层施工 ⑴环氧自流平树酯地面一次自流层可达 1mm～1.5mm，耗环氧树酯 1.5kg～ 2 2.5kg/㎡，3mm厚自流平需分两次进行，第一次1mm，耗树酯1.5kg/mm，第二次 2 2mm，耗树酯3kg/mm。 ⑵配比 同环氧底漆 ⑶使用搅拌器将物料充分混和均匀，将混和后的物料以长条状均匀倒在地表， 使用橡胶刮板均匀摊开物料，厚度为1～1.5mm。 ⑷使用滚筒反复滚涂，破坏可能存在的气泡，确保不存在缺陷。 11）固化养护 自流平地面施工结束在25度气温下需固化养护7天以上，冬季养护期要适 当延长。在此期间，厂房全封闭，任何人不得进入。 注意事项 6.1施工温度应高于 5度，相对湿度小于85%，施工地面含水率不大于6%； 6.2产品含有易燃溶剂，因此在运输、施工、贮藏时应远离明火。配料及施 工场地应有适当的通风条件。施工期间应打开门窗通风，下班应及时关闭； 6.3 施工结束养护期间不得接触腐蚀介质，不可接触水，更不可重物碾压； 6.4施工人员应配带防毒面罩，防止腐蚀性气味毒害身体； 6.5无溶剂环氧树酯材料在正常施工情况下不会对人及环境带来危害，但由 于固化剂为胺类材料，如接触皮肤会有刺激，应及时清洗，一旦进入眼睛应立即 就医。 净化风管施工技术 前言 空气净化处理技术在我国药品、食品等生产中应用日益广泛，也日益受到各 生产企业的重视，因此，在洁净室工程施工中，如何做好净化空调系统的施工显 得尤为重要。 净化风管的质量是净化区洁净度能否得到保证的决定性因素。在净化风管的 施工过程中，对板材的脱脂清洗、风管制作工艺、风管漏光（风）检验及对漏光 （风）点的处理方法、风管部件安装、高效过滤器的安装、系统调试等是净化风 管施工的关键技术。 主要施工方法 2.1施工准备 ⑴人员进场后，组织主要施工技术人员熟悉图纸，对建筑、结构和电气、给 排水、暖通施工图中的管路走向、坐标、标高与通风管道之间跨越交叉在图纸上 出现的问题进行解决。 ⑵组织施工人员学习有关规范和规程，对施工人员进行技术交底，对风管的 制作尺寸，采用的技术标准、咬口方式及风管的连接方法进行明确。并对所有进 入风管制作场地的人员进行净化方面的知识培训，从操作规程、衣着、使用工具、 辅助材料的使用、材料的要求等方面进行教育培训。 ⑶对预制加工场进行布置，根据风管制作的工序合理布置风管加工设备。风 管预制场地垫好5mm厚橡胶板，以减少风管在下料、拼接等过程中的划痕。舒适 性空调部分以及型钢的制作油漆作业必须与净化风管制作区域完全隔离开。风管 加工场具体的面积视工程的大小而定。 ⑷组织施工人员学习安全规范和有关安全规章制度，进行安全技术交底。 ⑸所使用板材、型钢材料（包括辅材）应具有出厂合格证书或质量鉴定文件。 ⑹制作风管及配件的钢板厚度以及辅材应符合规范及设计要求。 ⑺镀锌钢板表面不得有划伤、结疤、水印及锌层脱落等缺陷，应有镀锌层结 晶花纹。 ⑻所有材料进场后要分类堆放整齐，并作好相应的标识。 2.2施工工序 1）风管及部件的制作 ⑴风管及部件制作工艺流程： 展开 剪 倒 咬 管道 成 下料 切 角 口 折方 型 领 中性清洁 料 剂清洗 法兰 焊 打 成 下料 接 眼 品 铆法 翻 内壁 涂密封 检 密 编号 兰 边 清洗 胶标识 验 封 标识 ⑵风管剪板、咬口及折方以机械加工为主，手工操作为辅，板材在下料前用 中性清洁剂清洗，除去板材表面的油污及积尘。 ⑶洁净系统风管采用咬口连接，矩形风管或配件的四角组合采用联合角咬口， 圆形风管组合采用立咬口。咬口宽度和留量根据板材厚度定。具体尺寸见下表 咬口宽度和留量根据板材厚度对照表 钢板厚度 平咬口宽B 角咬口宽B 0.7 6～8 6～7 0.7～0.82 8～10 7～8 0.9～1.2 10～12 9～10 风管板材拼接时，先涂刷环氧树酯漆2遍，再涂密封胶（硅胶）进 行密封处理。 ⑷风管制作时，矩形风管底边宽度小于或等于900mm时，应用整板制作，不 得有拼接缝；大于900mm时，应减少纵向接缝，且不得有横向拼接缝。 ⑸风管咬口缝结合要紧密，咬缝宽度要均匀，操作时，用力要均匀，不宜过 重，不得出现有半咬口或胀裂现象。 ⑹矩形风管弯头采用内外弧形弯头。 ⑺矩形风管边长大于630mm，保温矩形风管边长大于800mm，管段长度大于 1250mm 时，均应采取加固措施。风管加固采用在风管外表面设角钢框加固的形 式，可以有效的减少风管阻尼振动而产生的高效过滤送风口与吊顶板之间结合不 紧密，否则将导致吊顶内的灰尘进入洁净区域。风管加固时要牢固，每档加固的 间距要求均匀、互相平行，角钢朝向一致。风管铆接采用镀锌铆钉或M4 的镀锌 螺栓，当系统洁净度等级 6～9级时，风管法兰铆钉孔的间距不应大于100mm； 为1～5级时，应不大于65mm；且铆接处必须涂抹密封胶（根据风管内的压力状 况，决定涂抹的方位）。 ⑻法兰加工。净化系统工程风管 1～6 级全部采用法兰连接；7 级以上的大 边长小于等于630mm的风管可采用无法兰连接，但不得使用S形、直角形、立联 合角形插条等形式。 法兰内径或内边长尺寸的允许偏差为+1～+3mm，平面度的允许偏差为 2mm。 矩形法兰两对角线mm，风管与法兰连接的翻边应平整、宽度应一 致，不得小于6mm，且不得有开裂与孔洞。 矩形风管法兰下料调直后放在相应的模具上卡紧固定、焊接、打眼。按规范 规定，法兰螺栓孔及铆钉 （螺栓）孔间距要小于或等于100mm（65mm），法兰四角 处设螺孔，螺孔间距必须均匀，同规格法兰具备互换性，法兰螺栓必须采用镀锌 螺栓。 ⑼法兰镀锌铆钉在连接时，必须使铆钉中心线垂直于板面，让铆钉头把板材 压紧，使板缝密合并且保证铆钉排列整齐、均匀。 ⑽风管与法兰连接的翻边宽度不小于6mm，翻边均匀平整，紧贴法兰。翻边 不得遮住螺孔，四角必须铲平，不能出现豁口，以免漏风。 ⑾风管制作完毕后，组织专人对其外观、尺寸等参数进行检查，严防不合格 品流入下道工序。 ⑿风管及附件的清洗 净化空调系统工程在施工过程中的风管清洗是该系统施工全过程中的重要 工序，做好风管的清洗，不仅可以控制该系统的洁净度，同时还保证高效过滤器 的使用寿命。 清洗用材料 ⅰ洁净空调风管清洗工作所使用的清洗剂、溶剂和抹布应符合表3-3-2的要 求。 ⅱ凡用自来水清洗风管及零件表面时，应保持水质清洁无杂质、泥沙。 对清洗用具的要求 ⅰ凡清洗风管用的机具设备应专管专用，不得混作它用，更不得使用清洗风 管的容器盛装其他溶剂、油类及污水，并应保持容器的清洁干净。 ⅱ在清洗过程中使用的任何物质不得对人体和材质有危害，并应保证不带尘 不产尘（如掉渣、掉毛、使用后产生残迹等）。 表3-3-2清洗用材料 材料名称 规 格 备 注 三氯乙烯 工业纯 乙醇 工业纯 洗洁精 家用 活性清洗剂 适用于清洗洁净厂房用 绸布 塑料薄膜 厚=0.1mm 封箱带 宽50mm，厚0.1mm 纯水 10欧姆以上 其他过滤水 无残留杂质、中性 作业条 ⅰ清洗场地要求封闭隔离、无尘土。清洗场地地面应铺设干净不产尘的地面 保护材料（如橡胶板、塑料板等），每天至少清扫擦拭2～3次，保持场内干净无 尘。 ⅱ清洗场地应建立完善的卫生及管理制度，对进出人员及机具、材料、零部 件进行检查，符合洁净要求方可携带入内。 ⅲ清洗、漏光检验场地可使用厂房进行间断隔离设置，但应符合清洁无尘源 的要求和漏光检验时遮光的要求，并便于管理和成品的运输。 ⅳ清洗场地应配备良好的通风设备，保持良好的通风状态，在风管清洗时应 具有良好的通风方可施工。 作业过程 ⅰ风管及部件的清洗一般采用以下顺序。 检查涂胶密封是否合格，如不合格应补涂，直至合格。 用半干湿布擦拭外表面。 用清洁半干擦布擦拭内表面浮尘。 用三氯乙烯或经稀释的乙醇、活性清洗剂擦拭内表面，去掉所有的油层、油 渍。 将擦净的产品进行干燥处理（风干或吹干）。 用白绸布检查内表面清洗质量，白绸布擦拭不留任何灰迹、油渍即为清洗合 格。 立即将产品两端用塑料薄膜及粘胶带（50mm宽）进行封闭保护，防止外界不 净空气渗入，严禁使用捆扎方法草草了事。 ⅱ专业技术人员应根据空气洁净度等级所采用的清洗剂、清洗部位等要求向 操作人员进行技术交底。 ⅲ风管清洗后，管内应无油渍、灰迹，应以白绸布深入管内擦拭，绸布雪白 无油渍、灰迹为合格。 成品保护 ⅰ凡清洗后的产品，两端应用塑料薄膜进行封闭保护，如工作需要揭开保护 膜时，应在操作后立即恢复密封，非工作需要不得擅自揭开保护膜。 ⅱ保护膜遭破坏应及时修复，保证管内洁净度，否则应重新清洗，重新密封 处理。 ⅲ凡经检验合格应加检验合格标志，并妥善存放保管，防止混用。存放场地 应清扫干净，铺设橡胶板加以保护。 ⒀风量、风压、测尘、测压的测量孔的制作安装。 2）风管及部件的安装 ⑴工艺流程： 确定标高 制作吊架 设置吊点 安装吊架 风管制 作及安 装 风管排列 法兰连接 安装就位 薄膜密封 检验 ⑵制作支吊架 A确定标高，按照设计图纸并参照土建基准线找出风管标高。 B标高确定后，按照风管系统所在的空间位置，确定风管支、吊架形式。风 管支吊架的制作严格按照通风图集《风管支吊架》T616用料规格和作法制作（材 料可采用成品镀锌件） C支吊架在制作前，首先要对型钢进行矫正。小型钢一般采用冷矫正，较大 的型钢须加热到900度左右后进行热矫正。矫正的顺序为，先矫正扭曲、后矫正 弯曲。 D钢材的切断和打孔，不得使用氧气—乙炔切割，钢材的切断使用砂轮切割 机切割，使用台钻钻眼。支架的焊缝必须饱满，保证具有足够的承载能力。 E 吊杆圆钢根据风管的安装标高适当截取。套丝不能过长，以丝扣末端不超 出托盘最低点为准。 ⑶支吊架安装 A支吊架安装前，按风管中心线找出吊杆敷设位置，双吊杆按托盘螺孔间距 或风管中心线对称安装。 B支吊架安装时，先把两端的支吊架安好，再以两端的支吊架为基准，用拉 线法找出中间支架的位置与标高进行安装，确保支吊架在一条水平线上。 C风管管线较长时，在适当位置设置防晃支架。吊顶内的风管由于吊顶内设 有维修通道，须适当增设一些防晃支架。 D支吊架不得安装在风口、阀门、检查孔等处，以免影响操作。吊架不得直 接吊在法兰上。 e.支吊架的间距设置按设计要求进行，如设计无要求，按规范进行：风管水 平安装时，直径或长边尺寸小于400㎜，间距不大于4m；大于等于400㎜时， 间距不大于3m。风管垂直安装时，间距不大于4m，但每根立管的固定件不少于 2个。 （4）风管及附件安装 a.风管及附件安装应达到以下作业条件： A.一般送排风系统和一般空调系统的安装要在建筑物围护结构施工完成，安 装部位的障碍物已清理，地面无杂物的条件下进行。 B.对净化空调系统风管的安装，应先把安装部位的地面做好，在墙面已抹灰 完毕，室内无灰尘飞扬，或有防尘措施的条件下进行。 C.检查现场结构预留孔洞的位置、尺寸是否符合图纸要求，有无遗漏现象， 预留的孔洞应比风管实际截面每边尺寸大100㎜。 D．作业地点要有相应的辅助设施，如梯子、架子及电源和安全防护装置、 消防器材等。 E.风管的支吊架安装前必须经镀锌处理。 b.施工中使用组装式万向轮平台，以保证便捷、安全地安装风管。 c.内管及部件安装前，清除内外杂物及污垢并保持清洁。风管安装时，为安 装方便，在条件允许的情况下，尽量在地面上进行连接，一般接至10－12m长左 右，用倒链将风管吊装到支架上，并固定完好。如施工空间较狭窄，则可采用风 管分节安装法，将风管分节用绳索或倒链拉到脚手架上，然后抬到支架上对正法 兰逐节安装，两种施工方法，都必须绑扎，安装牢固，严防风管滑落。在风管连 接时不允许将拆卸的接口处，装设在墙或楼板内。 d.经清洗密封的净化空调系统风管及附件安装前不得拆卸，安装时打开端口 封膜后，随即连接好接头;若中途停顿，应把端口新封好。风管静压箱安装后内 壁必须进行清洁，无浮尘、油污、锈蚀及杂质等。 e.风阀、消声器等部件安装时必须肖除内表面的油污和尘土。内阀的轴与阀 体连接处缝隙应有密封措施。 f.风管与洁净室吊顶、隔离等围栏结构的穿越处应严密，可设密封填料或密 封胶，不得漏风或有渗漏现象发生。 g.风管系统中的适当位置应充清扫孔及风量、风压测定用孔，孔口安装时应 除尘土和油污，安装后必须将孔口封闭。 h.风管保温层外表面应平整、密封、无开裂和松驰现象。若洁净室内的风管 有保温要求时，保温层外应做金属保护壳，其外表面应当光滑不积尘，便于擦试， 接缝必须密封。 i.风管法兰垫料的选用。通风空调系统风管根据设计及规范要求选用不产尘、 不易老化和具有一定强度和弹性的材料，如厚度为5～8mm 的闭孔海绵橡胶，不 得采用乳胶海棉，且不得在垫料表面涂抹涂料。法兰垫片宽度与法兰相同，且不 得凸入管内，以免增大空气流动阻力，减少风管的有效面积，并形成涡流。 法兰密封垫应尽量减少接头，接头采用阶梯形或企口形，密封垫在擦拭干净 后，涂胶粘牢在法兰上，不得有隆起或虚脱现象。 j.法兰用螺栓连接时，用力要均匀，螺母方向一致。风管立管法兰穿螺栓， 要从上往下穿，螺杆方向朝下，以保护螺纹不被破坏。 k.柔性短管采用保温金属软管 （或其它不产尘的净化材料）制作。风管与 设备连接柔性短管前，风管与设备接口必须已经对正，柔性软管不得变径、偏心。 柔性短管安装时应注意松紧要适当，不得扭曲，长度为 150-200mm。风口与风管 之间设置软管，有助于减少因风管振动产生的高效过滤送风口与吊顶板之间结合 不紧密，否则、将使吊顶内的灰尘进入至洁净区域。 l.在安装阀件（必须是镀锌或烤漆）时，检查传动机构是否完好。防火阀安 装前，应拆除易熔片。防火阀、消音器按正确的方向安装且单独设置支吊架。对 于风管管路上的风阀，必须对其进行强度验算的漏风量的检测，其调节性能必须 保证能在系统工作压力 1.5 倍的况下自由开关。风量调节阀在关闭条件下，当两 3 侧压力差为 1000Pa 时，允许漏风量必须小于 300m /h，当两侧压力差为 2000Pa 3 时，允许漏风量必须小于 480 m /h。 m.为防止“冷桥”现象，支吊架与保温风管之间采用沥青防腐木垫（或硬质 的保温材料）隔热，木垫厚度与保温厚度一致，长度及宽度同支架规格。 n.为方便业主今后的维修，严禁将支架设在风口、风阀及检修门等处，严禁 将风管配件可拆卸的接口及调节机构设在墙或楼板内。 o.所有与室外连接的风管均必须装设 15×15×1 的镀锌防虫网，并在风管底 部装设清扫口，且风管与百叶窗相接时必须留 3°以上的坡向百叶窗的坡度，以 防雨水进入。 p.风管安装完毕后或在暂停施工时，在敞口端用塑料薄膜封堵，以防杂物 进入。 3)空调机组的安装 （1）作业流程 施工准备 分段式组接 空调设备开箱检查 现场运输 找平找正 质量检验 整体式安装 （2）作业过程 a.空调机组安装前的准备如下： 安装前认真熟悉图纸、设备说明书以及有关的技术资料，进行施工前准备。 并认真核对空调机组是否符合设计的规格、性能参数，以及方向的要求。 设备安装前应对设备基础设计图纸核对，并对尺寸进行仔细检查。 b.放线就位和找平找正，设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边 缘线及标高线，划定安装的基准线。设备找正、调平的定位基准面、线或点确定 后，设备的找正、调平均应在给定的测量位置上进行检验。 c.空调机组如需安装减震器，应严格按设计要求的减震器型号、数量和位置 进行安装、找平找正。 d.安装空调箱时应对内部清洁擦拭，做到无浮尘、油污。 e.空气过滤器的安装应平整、牢固;过滤器与框架间缝要严密;过滤器便于拆 卸。过滤器前后应装压差计，其测定管应畅通、严密、无裂缝。 f.设备检查门的门框应平整，密封垫应符合要求。表冷器的冷凝水排出管 应设水封装置，确保空调机组密闭不漏风。 g.现场组装的空调机，应作漏风量检测，其漏风量必须符合现行国家标准《组 合式空调机组》GB/T14924 的规定。检查数量：对空气洁净度等级 1～5 级为全 数检查，6～9级抽查50%。 4)风口安装 （1）风口到货后，对照图纸核对风口规格尺寸，按系统分开堆放，做好标 识，以免安装时弄错。 （2）风口安装前要仔细对风口进行检查，看风口有无损坏、表面有无划痕 等缺陷。凡是有调节、旋转部分的风口要检查活动件是否轻便灵活，叶片是否平 直直，同边框有无摩擦。风口安装后也应对风动件再次进行检查，因为风口 在搬运和安装过程中均可能产生变形，影响风口调节等功能。 （3）在安装风口时，注意风口与所在房间内线条一致。尤其当风管暗装时， 风口要服从房间线条。吸顶安装的散流器与吊顶平齐。风口安装要确保牢固可靠。 （4）不增强整体装饰效果，风口及散流器的安装采用内固定法：从风口侧 面用自攻螺钉将其定在龙骨架或木框上，必要时加设角钢支撑。成排风口安装时 要保证其水平度及其直线)高效空气过滤器的安装 （1）高效过滤器安装前，必须完成如下工作方可进行安装。 a.洁净室内的装修、安装工程全部完成，并对洁净室进行全面清扫、擦净。 b.净化空调系统内部必须进行全面清洁、擦试，并进行认真检查，若发现有 积尘现象，应再次进行清扫、擦净，以达到清洁要求。 c.若在技术夹层或吊顶内安装高效过滤器，则要求对夹层或吊顶内进行全面 清扫、擦净，以达到清洁要求。 d.高效过滤器在安装现场拆开包装进行外观检查，检查内容包括框架、滤材、 密封胶有无损伤;各种尺寸是否符合图纸要求;框架有无毛刺和锈斑（金属框）; 有无产品合格证，其技术性能是否符合工程设计要求。 对于空气洁净度等级等于和小于 5 级（100级）洁净室所用的高效过滤器， 应按规定进行检漏，检漏合格方可安装。 e.洁净室和净化空调系统达到到清洁要求后，净化空调系统必须进行试运转 （空吹），连续运行时间为12-24h，空吹后再次清扫，擦净洁净室，立即安装高 效空气过滤器。 （2）安装高效过滤器的框架应平整，每个高效过滤器的安装框架平整度允 许偏差不大于1mm。 （3）高效过滤器边框表面和框架表面必须擦拭干净，安装高效过滤器时， 外框上箭头应和气流方向一致。当垂直安装时，滤纸折痕缝应垂直于地面。 （4）高效过滤器送风口安装完毕后，在风口与吊顶的接合处涂抹硅胶密封 处理。 6)净化设备的安装 （1）根据洁净厂房中产品生产的需要和人员净化、物料净化等要求，一般 设置有各种类型的净化设备。各类净化设备与洁净室的围护结构相连时，其接缝 必须密封。 （2）风机过滤单元（FFU、FMU空气净化设备）的安装，一般应做到如下要 求。 FFU或FWU装置应在清洁的现场进行外观检查，目测不得有变形、锈蚀、漆 膜脱落、拼接板破损等现象。 在风机过滤单元的高效过滤器安装前应进行检漏，合格后才能进行安装。方 向安装必须正确，安装后的风机过滤单元应便于检修。 安装后的风机过滤单元，应保持整体平整，与吊顶衔接应良好。风机箱与过 滤器之间连接、风机过滤器单元与吊顶框架之间均应采取可靠的密封措施。 风机过滤器单元在进行系统试运转时，必须在风口加装临时中效过滤器。 （3）带有风机的气闸室、风淋室与地面间应隔振垫;安装时应按产品说明要 求，做到平整并与洁净室围护结构间配合正确，其接缝应进行密封。 （4）机械式余压阀的安装，阀体、阀板的转轴均应水平，允许偏差 2/1000。 余压阀的安装位置应符合设计要求，一般设在室内气流的下风侧，并不应在工作 面高度的范围内。 （5）传递窗的安装应符合设计图纸和产品说明书的要求，安装应牢固、垂 直，与墙体的连接处应进行密封。 （6）洁净层流罩的安装应做到如下要求。 应设有独立的吊杆，并设有防晃动的固定措施。 层流罩安装的水平度的允许偏差 1/1000，高度的允许偏差为±1.0mm。 当层流罩安装在吊顶上时，其四周与顶棚之间应设有密封和隔振措施。 7）风管严密性试验 风管在安装完成后，对风管采有漏光法对风管严密程度进行检测。检测合格 后，再根据设计和规范要求抽检或全数进行漏风量测试。 （1）漏光法检测 a.采有 100W带保护罩的低压照明灯作漏光检测的光源。白天检测时，光源 置于风管外侧;晚上检测时，光源置于风管内侧。 b.检测光源沿被检测部位与接缝作缓慢移动，在另一侧进行观察当发现有光 线射出，则说明查到明显漏风部位，并做好记录。 c.系统风管采用分段检测，汇总分析的方法。 d.漏光检测中如发现条缝形漏光，则需视不同的漏光部位分别进行处理。如 是法兰处，则用拧紧螺栓、更换密封垫方法;如是咬缝处，则用密封胶密封等方 法。如咬缝漏光严重，则重新制作安装该段风管，并重新作漏光测试。 洁净室管道安装技术 前言 在需要做洁净室净化工程的各个企业，水的应用极为广泛。如何选择工艺用 水，又如何保证用水点的水质，对企业十分重要。随着生产工艺对纯水水质的逐 渐提高，甚至到了理论纯净水的程度，对水中细菌、微粒、有机物及溶解氧等都 有极其严格的要求。除了严格的纯水制造过程外，纯水输送管道的管材选择、管 网设计和施工质量是保证使用点水质的关键。 对洁净室管道的技术要求 1）结构设计应简单、可靠、拆装简便。 2）为便于拆装、更换零件和清洗，在设计上应尽量采用标准化、通用化、 系统化零件。 3）设备内外壁表面，要求平整光滑、无死角，容易清洗、灭菌。零件有面 应做镀铬等表面处理，以耐腐蚀，防止生锈。设备外面避免用油漆，以防剥落。 4）制备纯化水设备应采用低碳不锈钢 （如316L不锈钢）或其他经验证不污 染水质的材料。制备纯化水的设备应定期清洗，并对清洗效果验证。 5）注射用水接触的材料必须是优质低碳不锈钢 （如316L不锈钢）或其他经 验证不对水质产生污染的材料。制备注射用水的设备应定期清洗，并对清洗效果 进行验证。 6）纯化水储罐宜采用不锈钢材料或经验证无毒、耐腐蚀，不渗出污染离子 的其他材料制作，储罐通气口安装不脱落纤维的疏水性除菌滤器。储罐内壁应光 滑，接管口和焊缝不形成死角和沙眼，不宜采用可能滞水污染的液位计和温度计。 对储罐要定期清洗、消毒灭菌，并对清洗、灭菌效果进行验证。 注射用水储罐应采用优质低碳不锈钢或其他经验证全格的材料制作。储罐宜 采用保温夹套，保证注射水在80℃以上存放。储罐若不采用氮气保护，那么保护 其他通气口安装不脱落纤维的疏水性除菌滤器。储罐宜采用球形或圆柱形，内壁 应光滑，接管和焊缝不应有死角和沙角。应采用不会形成滞水污染的显示液面、 温度压力等参数的传感器。对注射用水储罐要定期清洗、消毒灭菌，并对清洗、 灭菌效果验证。灭菌注射水的储罐应采用氮气保护。 7）纯化水和注射用水宜采用易拆卸清洗、消毒的不锈钢泵输送。在需用压 缩空气或氮气压送纯水和注射水的场合，压缩空气和氮气须净化处理。 纯化水和注射水宜采用循环管路输送。纯化水管路设计应简洁，应避免盲管 和死角;管路应采用不锈钢或经验证无毒、耐腐蚀、不渗出污染离子的其他管材； 阀门宜采用无死角的卫生级阀门，输送纯化水应标明流向。而注射用水输送管路 应保温，注射用水在循环中应控制温度，不应低于65℃;管路设计应简洁，应避 免盲管和死角从供水主干线的中心为起点，不宜具有长于6倍直径的死终端；管 路应采用优质低碳不锈钢管;阀门宜采用无死角的卫生级阀门，输送注射用水管 路标明流向。 输送纯化水和注射用水的管道、输送泵应定期清洗、消毒灭菌，验证合格后 方可投入使用。 在设备、管路及分配系统的安装上还应注意以下几点: （1）管道的倾斜度（坡度）一般取1%或者 1cm/m，这个要求对纯水和注射 水系统管道都适用。 （2）最低处排水。配管系统中如有积水，必须设置积水排泄点和阀门，但 应注意排水点应少。 （3）管道设计与安装要符合流体力学原则。一般管内流速大于2m/s，使水 流状态处于湍流状态下流动。管道采取循环布置，回水流入贮罐，可采用串联连 接，使用点装阀门处的“死角”段长度;加热系统不得大于 6 倍管径（即 6D 原 则），冷却系统不得大于4倍管径。 （4）不锈钢管道采用钨极惰性气体保护的TIG焊接。可采用自动轨迹焊机 或人工焊接方式。 （5）系统设备及管路的安装要便于系统在线清洗和在线灭菌。 常用管材施工方法 3.1薄壁不锈钢管无填充焊接技术 1)前言 薄壁不锈钢管在当前安装工程中得到了普遍运用，其焊接质量发展要求高。其焊 接质量的优劣，不仅体现了施工企业的焊接力量，而且直接影响了整个单位工程 质量的评优。目前在多数安装工程中对薄壁不锈钢管焊接采用手工钨极氩弧焊， 此方法具有生产效率低下、工人劳动强度大、生产成本较高、焊接质量不易保证 的特点。而采用全自动氩弧焊技术对薄壁不锈钢管进行施焊是降低劳动强度、实 现优质接头、保证焊接质量的最佳方法，我公司通过几年的焊接实践，特编写此 工法。 薄壁不锈钢管无填充氩弧焊技术是我公司在不断的施工过程中摸索开发出 的一种新技术。它的原理是不需使用焊丝，利用母材的自熔焊接，直接利用焊枪 引弧，单面焊双面成型，成型外观非常美观。施工的关键是施工机具的选择，焊 接电流的选择及对口方法。 2)特点 （1）焊接技术的先进性：全自动氩弧焊技术主要针对被焊管材规格编制出 相应的焊接程序，通过将程序输入主机进行存储，并通过适当的试焊调整得到该 规格管材的施焊程序。在实际焊接过程中，只需针对所焊管材的规格调出相应的 预存程序直接施焊即可保薄壁不锈钢管获得优质的焊接接头。 （2）焊接的高效、经济性：全自动焊接由于其自动化程度高，充分显示出 高速、高效的特点。同时由于其焊接速度的提高，大大减少了内部充氩的时间， 节省了氩气的消耗量。 （3）劳动条件的优越性：由于整个焊接过程都是机器自动完成，操作员可 远离焊接区，有效防止焊接弧光辐射、烟尘等焊接有害物对人体造成伤害。 3)适合使用的范围 本工法主要适运于薄壁不锈钢管氩弧焊焊接，焊接管径在DN20mm-DN175mm， 管壁 σ≤3mm。对薄壁的有色金属及其合金管材（如铜及铜合金）也可适用。 4)焊接工艺原理 （1）焊接工艺评定：对一种型号的管材，在运用全自动氩弧焊时，必须根 据全自动焊接的要求进行程序编制，同时对编制好的焊接程序输入设备主机后， 要进行焊接工艺的评定（Welding Process Quality），通过工艺评定来确定所编 制的程序是否合理，确保正式施焊程序的可靠性，并进行永外性保存。 a.焊接工艺评定过程如下： 拟定焊接工艺 按拟定工艺做评定试验 焊接工艺评定报告 修改拟定工艺 是 否合 制定焊接工艺 b.焊接程序的编制 A.焊接区域的确定：首先按管材对接焊缝环向定出各焊接区（包括各区的角 度及所外位置）。 B.焊接各区参数的确定 ①全自动焊接各区参数确定了全自动焊焊接程序的编制，在编制前，首先要 知道管材的规格，按照公式I=δ×1000/25.4定出第一焊接区的峰值电流，以后 各区电流基本上按95%、94%、97%、93%的比例递减。 ②焊接脉冲的选择通常根据公式：PULSE=2δ/25.4 （秒）、基值电流为该区 峰值电流通的40%-60%之间。通过对基值电流的确定来合理控制热输入。 ③焊速一般选择 500mm/min 与 700mm/min 两种，依管材直径而定，大管取 小，小管取大。通过合理的焊接速度的选择来控制线能量。 ④氩气流量选择在 15L/min至25L/min，起弧电流通常选择较小，一般为第 一区峰电流的1/5左右，且不超过20A。上升时间依第一区峰值电流而定，通常 在5至 10秒之间。如第一区峰值电流大，则起弧区上升时间稍取大些，以防止 电流上升过快造成电弧不稳。收弧时间起弧上升段时间略长一些即可。 ⑤为确保收弧处的焊接质量，在熄弧后仍必需进行持续送气保护，送气时间 为5-7秒即可。 ⑥将以上所确定的数据形成的焊接原始程序通过设备表面输入键输入设备 内部，并按下Sav 键加以保存。程序设置最好可进行试焊，做好焊接工艺试验 （WPQ），通过焊接效果的具体情况，通过设备面板的 Parameter Select 键和 Program Adjust 键进行必要相修改，以确定最佳焊接参数值，保证最佳焊接效 果，这里必须指出修改后的数据，必须按Sav 键加以保存，否则修改后数据无 效。该同时提供了磁盘接口，当机器内设程序超过 10个，可以使程序保存在磁 盘上，这对于不同场合焊接相同规格的管道就显得十分方便，操作人员只要根据 现场的型号与尺寸，便可直接提取相应的焊接程序，只要稍加调节便可作为施焊 程序，这是手工钨极氩弧焊无法比拟的优点。 c.焊接程序的试验：对已编制出的焊接程序进行试验，试件制作必须保证端 口平整，无油污、毛刺等。对口间隙必须小于0.15δ㎜(δ：壁厚)，对口错边量 必须小于0.5㎜，将制作好的试件放入焊头，调出已编制了的焊接程序直接进行 试焊。 d.将焊完的试样进行外观检查及内部无损探伤。 外观的尺寸满足标准：a.表面凹陷小于0.1δ㎜。b.咬边应≤0.05δ㎜ 且≤0.05㎜，且咬边总长不超过 10％的焊缝周长。 余高≤1±0.15b，且最大为3㎜。 内部缺陷标准 ：符合GB3323 的Ⅱ级标准。 （2）点固焊参数选取：作为管口对接点固焊所用焊接规范，电流值通常要 比一般手工钨极氩弧焊（TIG焊）小，不能焊透，电弧要尽量短。点焊焊缝长度 不大于5㎜，而且在圆周上均匀分布3点即可。 5)工艺流程及操作要点 管材下料 端口处理 管材组对 点固焊 夹上焊头 焊后 焊 缝 开 始 调 出 相 调 节 检验 成 形 焊 接 应 程 序 钨 极 （1）工艺流程 （2）操作要领 a.薄壁不锈钢管切割用进口的专用管道切割机进行下料，确保端口质量符合 全自动焊接所要求的标准。通常薄壁不锈钢管对口间隙必须在0.5㎜之内。 b.焊枪中，钨极尺寸为 1.6㎜，钨极端部离焊缝的长度在 1.5～2.0㎜，钨 极通常选铈钨或钍钨，以保证起弧的可靠性，也可采用进口钨极。对厚度为3㎜ 的不锈钢管，为保证焊透，对口间隙为稍大一点，此时要适当填充焊丝，焊丝直 径Φ＝1㎜，由机头送丝机构按设定的速度自动送入焊缝。 c.为保证焊缝的内部质量，管子内部进行充氩记，为使充氩时节约氩气，我 们采用了充氩机构，使内部氩气只需在焊口周围较小区域就可保证好的效果。 d.焊完的焊缝应进行酸洗、钝化，使焊缝得到与母材具有类似的光泽，同时， 产生钝化膜后，使焊缝处具备了抗氧化的能力。 6)材料 该技术对薄壁不锈钢管进行焊接时，除了主材薄壁不锈钢管外，还需用到其 它辅助材料，表3-4-1为材料一览表。 表3-4-1 自动氩弧焊辅助材料一览表 序 名称 规格 单位 数量 备注 1 氩气 纯度达99.99% 米3 按实际焊接量 2 钨极 1.6㎜ kg 0.1-0.2 进口钍钨或铈钨 3 冷却水 纯净水 kg 18 防止水路堵塞 4 酸洗液 kg 按实际焊接量 5 毛刷 2寸 把 4 涂酸洗液用 6 水砂纸 0# 张 按实际要配用 7 棉布 kg 5 用来擦酸洗液 8 切割刀片 69×16×2 片 按实际焊接量 9 防护眼镜 付 按实际配用 10 防护手套 付 按实际配用 11 塑料软管 米 20 用于充氩 12 焊丝 1㎜ kg 按焊接需要配用 7)机具设备 表3-4-2为全自动氩弧焊焊接技术在焊接过程中所需的机具，用表格的方式 说明其规格、型号等。 表3-4-2全自动氩弧焊机具一览表 序号 名称 规格 单 数 备注 1 全自动氩弧焊机 ORBITIG350 台 1 2 全位置焊接机头 HORBART 台 1 3 氩弧焊机 190GTS 台 1 架空焊时点焊之用 4 管道切割器 RA41 台 1 德国进口保证切口平 5 台式微型砂轮机 台 1 用于钨极研磨 6 氩气表 套 2 7 焊接平台 台 1 用于管件 8 焊工面罩 付 1 点焊用 9 充氩器

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